製造検査基準と運用手順を回す

製造検査システムのターニング：回転コンポーネントの精度と性能を確保するための包括的なプロセス制御

メタルワーキングで回転コンポーネントを形成するためのコアプロセスとして、製造を回転するには、生産ライフサイクル全体に及ぶ検査手順が必要で、部品が精度とパフォーマンスの基準を満たすようにします。このセクションでは、検査の内容、手順、プロセス間調整、重要な考慮事項など、複数の次元からターニング製造検査システムを体系的に概説します。

一。コア検査コンテンツ

回転部品の検査では、次元の精度、表面の品質、幾何学的許容範囲の3つのコアメトリックに焦点を当てる必要があります。

1。寸法精度検査

CNCに転向したシャフト、スリーブ、および同様のコンポーネント（例、直径、長さ、ステップの高さ、スレッドパラメーターなど）の重要な寸法の場合、段階的検査ツールを採用してください。

- 基本寸法：デジタルキャリパーとマイクロメートル（最大0.001mmまでの精度）高精度の交配面（例えば、ベアリングシート）には、IT5-IT7グレード内の許容度を確保するために座標測定機が必要です（例えば、φ50mmシャフト直径耐性≤±0.005mm）。テーパーまたは湾曲した特徴を備えた複雑な構造の場合、プロファイルゲージは、設計図の理論的曲線と実際の表面を比較する必要があります。

2。表面の品質検査

振動マーク、ツールマーク、スクラッチなどの欠陥を視覚的に検査します。表面粗さテスターを使用してRA値を測定します（たとえば、TR200）。標準の回転部品にはRA 1.6〜3.2μmが必要ですが、精密成分（油圧バルブスプールなど）はRA <0.8μmを達成する必要があります。同時に、特に高強度の鋼部分の場合、表面マイクロクラックを検出するために浸透性テストを実行します。

3。幾何学的耐性の検証

ランアウトゲージを使用して、シャフトコンポーネント（≤0.01mm/m）のラジアルランアウトを検査します。ダイヤルインジケーターを備えた平らなプレートを使用して、端面の垂直性（≤0.02mm/100mm）を測定します。長さと直径の比率が10を超える細長いシャフトの場合、まっすぐなテスター（≤0.05mm/m）を使用して曲げ変形を制御します。

二。標準化された検査手順

1.摂取期

図面とプロセスドキュメントを確認して、主要な品質管理ポイントを特定します。測定ツールをキャリブレーションします（CMMには年次サードパーティ認定が必要です）。原材料の状態を検査して、欠陥を除外し、十分な加工手当を確認します。

2.ファーストアーティクル検査（完全検査）

バッチ制作の前に最初のピースの100％完全な検査を実施します。 SPCデータを記録します。ツールパラメーターとクランプメソッド（薄い壁のパーツのソフトジョーなど）を確認します。バッチ生産は、最初の記事が承認された後にのみ開始される場合があります。

3.処理検査（動的監視）

生成された50〜100部ごとに、3〜5部が重要な寸法と幾何学的許容範囲を再確認するためにサンプリングされます。切断パラメーターを監視し、寸法偏差が許容範囲の3分の1を超える場合はすぐに調整します。オンライン測定は、大きなバッチに導入できます。

4.ファイナル検査（倉庫チェック）

完成品の完全な再検査が実施され、検査レポート（実際の寸法、表面の品質評価、幾何学的耐性データを含む）が発行されます。不適合製品は分類されます（定義されたプロセスで再加工され、スクラップが識別および分離されています）。適格な部品には、精密ミリングサービスなどのその後のプロセスの質の高い基盤を提供するために、トレーサビリティ情報（生産バッチ、インスペクターIDなど）でマークする必要があります。

三。検査プロセスにおける重要な考慮事項

測定ツールは、ゼロポイントと精度を毎日チェックして、定期的に調整する必要があります（年間1〜2回）。期限切れまたは破損したツールの使用は厳密に禁止されています。

精度要件に基づいて適切な測定ツールを選択します。基本的な寸法のキャリパー、高精度の表面のCMM、スレッドリング/プラグゲージとスレッドパラメーター用のプロジェクターを組み合わせたものです。

精密検査は、熱変形と汚染を防ぐために、一定温度（20±2°C）および清潔な環境で実施する必要があります。

不適合製品はすぐに分離して記録する必要があります。リワークには定義されたプロセスが必要であり、集中廃棄の前にスクラップを承認する必要があります。検査記録は追跡可能である必要があり、定期的なSPC分析はプロセスの最適化を促進するはずです。体系的な検査を通じて、製造業は独自の品質を確保し、金属製造チェーン全体に信頼できる基本コンポーネントを提供することができます（たとえば、板金の曲げ、板金溶接、アセンブリ）。